科技兴安 技改先行

光伏组件技术的快速迭代，对逆变器的适配性提出了更高要求。

根据欧洲车辆效率测试，这可以支持特斯拉Model X P100D行驶 22.2km。每个装置的储能大约为1kWh，非常适合露营或工地运输使用。

Worksport希望，特斯拉、Rivian、Bollinger、通用、福特等公司即将推出的纯电动皮卡，可以应用该系统。TerraVis系统的构造可以适应现有卡车类型，具体为坚硬的、分段式、可折叠后箱盖，内置高达1kW及以上的太阳能电池板。在其工作范围内，这种太阳能电池板还可以为汽车的主电池充电今后，太阳能热发电还要通过持续科技创新，不断提升技术成熟度，大幅降低发电成本。两场全体大会、5场分论坛，50多个报告，6家精品展览展示以及现场参观，一定能给大家带来实实在在的收获!太阳能热发电产业的发展离不开科学和技术的支撑，更离不开广大光热同仁的共同努力和积极参与。

该中心建成后成为了宿迁经济技术开发区地标性建筑。2017年以来，国内外建成数个光热+光伏太阳能电站项目;国际新开工的太阳能热发电项目几乎也都采用了这种模式，这给太阳能热发电技术带来了新的发展路径，同时也带来了新的技术挑战。两者的迅猛发展，不仅体现在产能的迅速扩张上，在光伏电池的成本控制方面，也远远优于行业平均水平。

PERC电池即钝化发射极和背面电池技术，最早可追溯至上世纪80年代，通过在常规电池的背面叠加钝化层，可以提高转换效率。如果爱旭和通威的产能规划如约落地，这意味着到2022年底，仅爱旭、通威两家电池产能合计就将达到105-125GW。TOPCon技术可以在PERC电池产线上升级改造，而HJT电池技术则必须新建电池产线，而且TOPCon电池的投资成本要远低于HJT电池，因此多位业内人士均看好TOPCon技术成为PERC的替代技术。一家光伏电池上市公司的原首席技术官表示，他更看好HJT电池技术的前景，HJT技术多年来进展缓慢，主要原因是HJT电池技术专利拥有者日本三洋的专利壁垒，2015年三洋专利保护期满后，HJT技术产业化进入了快车道。

硅片尺寸从156.85mm提升到158.85mm，利用了组件的冗余面积，电池、组件旧有产线也仅需微调即可，最终电池、组件产线提升了效率，组件产品提升了功率，158.55mm硅片很快成为主流。林佳继表示，在这个时间节点扩产TOPCon电池的厂商，会在未来的电池市场中获得一个好的市场地位和投资回报。

一家电池设备企业负责人在投资者交流会中表示，随着新PERC产能在2020年集中投产，预计2020年将有30-40GW多晶产能面临淘汰，同时前两三年投产的约20GW老PERC产能因成本较高也可能被淘汰。上述电池厂商负责人表示，从投资回报的角度，由于光伏电池行业技术更新太快，把3年作为光伏电池产线的投资回收期限比较合理，在现实中，如果一年半还没有收回投资，就可能存在成本收不回来的风险。中国光伏行业协会统计显示，2019年中国前5大光伏电池生产商产量仅占行业总产量的37.9%，集中度远低于多晶硅、硅片环节，也低于同样产能分散的组件端。在这个光伏电池技术变革的前夜，各家正在押注看好的下一代技术。

在中国光伏业大规模发展的近二十年，这样的变局已经发生了很多次。爱旭股份的非硅成本略高于通威，但仍远低于行业平均水平。现在电池厂商的大规模扩产，资本市场的推动是关键因素之一，上述负责人表示，他不太认同如此大规模的扩产，但资本市场还认可这个故事。大规模产能扩产集中在2018、2019年。

作为一家TOPCon电池设备厂商的创始人，林佳继认为TOPCon技术就是下一代大规模商业化的新型电池技术。晶澳也曾经登上过全球光伏电池第一的宝座，也在通威、爱旭的迅速扩产下，名次被挤到后面。

王无恒王?在中国光伏电池业大规模发展的近二十年间，位列第一的电池生产商变动频繁。赛维LDK的原电池产线是多晶电池技术路线，通威太阳能在合肥赛维的电池产线上积累技术经验。

该负责人认为，从投资的角度，2GW的电池产能是一个较为合适的投产规模，其规模足以产生规模效益，尽可能在3年内收回成本，同时又不至于在旧技术、旧产能上投入太多，最后成为面临淘汰的包袱。爱旭股份成立于2009年，最早也是从事多晶电池的生产、销售。业界一般认为，通威在光伏电池上做到的低成本与其在管理模式上的创新相关。从去年7月份开始，单晶PERC电池开始快速跌价。但押注TOPCon和HJT技术的相关厂商显然不这么认为。同时，大硅片也推动着组件向更大功率发展。

在2015年，仅依靠合肥旧有多晶电池线，通威就已经成为国内出货量第一的光伏电池生产商，并成功将赛维亏损的电池资产扭亏为盈。随着后续电池产能的逐步投产，通威很快成为全球出货量最大的电池厂商。

2015年4月，通威太阳能公司首次亮相当年全球最大光伏展SNEC展会。在组件环节，前五大生产商也占据了42.8%的产量份额。

还有一些投资商，也在密切关注、跟进下一代光伏电池技术的进展，他们也希望能够抢准时机，复制通威、爱旭的成功故事。到了2019年，通威的电池产能在双流、合肥两大生产基地的基础上，再次开辟四川眉山电池生产基地和成都金堂生产基地，每个生产基地的规划的电池产能都突破了10GW，其中金堂电池生产基地规划产能达到了30GW。

天合光能、东方日升基于210mm硅片推出了600W+的组件设计方案，为匹配这一大功率组件，逆变器、支架等辅助设备厂商正在研发相匹配的新产品。其背后，是组件成本在光伏电站系统成本中的比例不断降低，这意味着，仅仅降低组件成本对降低整个电站系统成本的收益越来越小。模式之争通威和爱旭在光伏电池领域的快速崛起，掀起了一股专业电池生产商的潮流。今年1月，爱旭股份发布了未来三年(2020～2022)扩产计划，计划到今年底将光伏电池产能扩张到22GW，2021年底达到32GW，2022年底达到45GW。

一线的光伏电池厂商也在紧跟头部企业扩产。大硅片带来的更大功率组件产品，与提高转换效率具有相同的效应，即降低辅助设备所需的数量，从而更有效降低度电成本。

中国光伏产业协会统计显示，2019年PERC电池占比已经达到了65%，超过了常规电池。值得注意的是，这份榜单的出货统计，未计入垂直一体化厂商对自有组件的出货。

对下游电站来说，电池、组件转换效率的提升，对降低度电成本至关重要。通威拥有最好的成本。

据PVInfoLink统计，通威电池片出货量从2017-2019年连续三年位列世界第一。此外，不管在电池片的良品率以及产线长周期稳定运行方面，TOPCon和HJT技术都难以比肩成熟的PERC电池技术。光伏电池一线厂商的低成本、高品质，以及不断扩产的更具竞争力的新产能，让光伏电池行业呈现出强者愈强的格局。PERC电池产能过剩的背景下，成本控制能力优异的一线厂商加速扩产，来进一步提高行业集中度，并挤出那些成本控制能力较弱的中小电池生产商。

一家电池厂商负责人表示，在2016年，一条1GW的电池长线投资成本要超过5亿元，但现在最新的投资成本只要1.5亿元/GW，如果配上好的设备，1GW产线投资成本也就在2亿元左右。年报显示，2019年通威电池片销量13.33GW，其中多晶3.2GW，单晶10.13GW，平均非硅成本0.23元/瓦。

上述技术专家表示，未来随着技术突破，HJT技术的成本会大幅降低，就好像金刚线切割技术成熟，推动单晶成为主流一样。不过多位业内人士认为，通威与爱旭在电池非硅成本控制上的优异表现，并非源于其专攻电池片生产。

比如在通威的四年扩产规划中，提到通威在PERC+、TOPCon、HJT新型电池技术上均有重点布局。说不定新的光伏电池新星会来自家电等传统行业，林佳继说，家电行业的收入、利润增长都到了天花板，通过管理控制成本也做到极致，而且家电巨头都对新能源行业密切关注，TCL控股中环股份就是一个信号。